Vertikale Gips-Schälzentrifugen
HAUPTMERKMALE & OPTIONEN DER SCVB REIHE
Vertikale Schälzentrifugen SCVB für die chemische Industrie sind besonders für die Verarbeitung großer Produktmengen und für hohe Belastungen und Betriebsanforderungen konzipiert.
- Teilweise zu öffnender Deckel für einfache Inspektion und Wartung
- Robuste Ausführungen mit integrierter Trägheitsplatte
- Hauptelektromotor für die Montage oben oder unten
- Füllrohr so konstruiert, damit eine optimale Produktverteilung gewährleistet ist
- Hydraulisch betriebenes Schälmesser (Hydraulikeinheit)
- Schälmesser über die gesamte Höhe der Trommel mit Auf- und Abbewegung
- Schälmesserklinge mit spezieller verschleißfester Legierung (Stellite)
- Verschiedene Kuchenerkennungsvorrichtungen
- RHR – Restschicht Entfernungssysteme für vollständige Produktrückgewinnung
- Validierte CIP [Clean In Place] Systeme
- ATEX Explosionsgeschützte Ausführung (e.g. Ex II 2G IIC T4 or Ex II 2D IIIB) mit Inertisierung
- Steuerungspanel mit HMI-Bedienterminal
- Profibus- oder Modbus-Verbindung zur DCS-Zentrale
- AC-Antrieb mit variablem Frequenzumrichter und Netzrückspeisung
- Verschiedene Ausführungen von Austragsrutschen Verlängerungen
UNSERE AUSFÜHRUNGEN VON GIPSZENTRIFUGEN
Vertikale Gips-Schälzentrifugen werden in den Entwässerungslinien sowohl in der chemischen Industrie nach der Neutralisierung von Schwefelsäure als auch in der Rauchgasentschwefelungsanlagen (REA-Gips-Entwässerung) eingesetzt.
Wir entwerfen, fertigen, liefern und installieren Gipszentrifugen aller Größen in innovativer Qualität und mit dem günstigsten CAPEX / OPEX-Verhältnis. Keiner von unserem Wettbewerber bietet die Gibs-Zentrifugen in der Größe SCVB 1800/1250. Unsere Zentrifugen können vollständig aus Edelstahl gefertigt werden, wodurch die Probleme mit gummierten Teilen (teure Reparaturen) vermeiden werden können.
VERTIKALSCHÄLZENTRIFUGE BEI DER GIPSENTLEERUNG
TECHNISCHE DATEN DER SCVB REIHE
| Typ SCVB | Trommel ∅ [mm] | Trommelhöhe [mm] | Nutzvolumen [L] | Max. Beladung [kg] | Filterfläche [m²] | Max. Drehzahl [U/min] | Max. G-Zahl |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
630/400 | 600 | 400 | 64 | 80 | 0,79 | 1900 | 1271 |
800/500 | 800 | 500 | 128 | 160/223 | 1,26 | 1600 | 1145 |
1000/630 | 1000 | 630 | 252 | 315/438 | 1,98 | 1280 | 916 |
1250/800 | 1250 | 800 | 501 | 626/872 | 3,14 | 975 | 664 |
1250/1000 | 1250 | 1000 | 626 | 782/1089 | 3,93 | 975 | 664 |
1600/1000 | 1600 | 1000 | 1025 | 1282/1784 | 5,03 | 800 | 572 |
1600/1250 | 1600 | 1250 | 1282 | 1600/2230 | 6,28 | 800 | 572 |
1800/1250 | 1800 | 1250 | 1622 | 2000/2820 | 7,07 | 750 | 566 |
1800/1400 | 1800 | 1400 | 1817 | 2270/3160 | 7,92 | 750 | 566 |
HÄUFIG GESTELLTE FRAGEN ZU GIPSZENTRIFUGEN
Gips-Schälzentrifuge ist eine kontinuierlich arbeitende, chargenweise entleerende Industriezentrifuge zur Fest-Flüssig-Trennung. Sie nutzt hohe Zentrifugalkräfte, um Gipssuspensionen zu entwässern, indem Feststoffe am Filtertuch zurückgehalten werden und die Flüssigkeit abfließt.
Seine hauptsächlich industrielle Verwendung liegt in:
- Rauchgasentschwefelungsanlagen (REA): Entwässerung von REA-Gips als Nebenprodukt in Kohlekraftwerken.
- Chemische Industrie: Trennung von Gips, der bei der Neutralisation von Schwefelsäure entsteht.
- Phosphatdünger-Produktion: Aufbereitung und Entwässerung von Phosphorgips-Abfallströmen.
LEHMANN INDUSTRIE liefert sowohl die weltweit kleinste Gipszentrifuge (mit einem Trommeldurchmesser von 630 mm) als auch die weltweit größte mit einem Trommeldurchmesser von 1.800 mm und einer Leistung von bis zu 1 Tonne Gips pro Stunde.
- Höhere Betriebssicherheit: Erfordert weniger Ausfall- und Backup-Systeme.
- Geringerer Platzbedarf: Benötigt nur etwa ein Drittel der Grundfläche eines Vakuumbandfilters.
- Niedrigere Restfeuchte: Erzielt durch extrem hohe G-Kräfte einen deutlich trockeneren Gipskuchen
- Füllen: Die Gipssuspension wird gleichmäßig in die rotierende Trommel gepumpt.
- Zwischenschleudern: Die Trommel beschleunigt, um die Hauptflüssigkeitsmenge abzuzentrifugieren.
- Waschen: Waschflüssigkeit wird auf den Kuchen gesprüht, um chemische Verunreinigungen zu entfernen.
- Trockenschleudern: Maximale Drehzahl minimiert die Restfeuchte im Gipskuchen.
- Schälen: Ein mechanisches Schälmesser schwenkt in den Kuchen und trägt den Feststoff axial aus.
Warum ist das Waschen bei REA-Gips so wichtig?
Es dient der gezielten Reduzierung von korrosiven Chlorid-Konzentrationen. Nur so entsteht hochreiner Gips, der direkt in der Baustoffindustrie (Gipskartonplatten) einsetzbar ist.
Restschicht ist eine dünne Schutzschicht aus Gips, die absichtlich auf dem Filtertuch verbleibt. Das Schälmesser stoppt kurz vor dem Tuch, um eine Beschädigung des Gewebes zu verhindern. Der verbleibende Filterkuchen kann sich im Laufe mehrerer Durchläufe stark verdichten und undurchlässig werden. Dadurch werden feine Partikel zurückgehalten und der Flüssigkeitsdurchfluss blockiert.
Der “Kuchenrestschicht wird regeneriert oder entfernt durch:
- Pneumatisches Abblasen: Hochdruckluft oder Stickstoff löst die verhärtete Schicht.
- Flüssigkeitsspülung: Ein Spülrohr wäscht die Schicht bei niedriger Drehzahl aus.
- Rückspülsysteme: Flüssigkeit wird von außen nach innen durch den Mantel gedrückt.
Um spätere Kosten für die Reparatur der Gummiauskleidung der Zentrifuge zu vermeiden, fertigen wir unsere Gipszentrifugen heute vollständig aus hochwertigem Edelstahl oder Sonderlegierungen (z. B. Duplex-Stähle). Dadurch wird das Risiko einer Beschädigung der Gummiauskleidung und einer daraus resultierenden Korrosion des Mantels ausgeschlossen. Es gibt jedoch nach wie vor Kunden, für die die gummibeschichtete Version aufgrund der Art des Prozesses unverzichtbar ist, wie dieses Beispiel einer deutschen Müllverbrennungsanlage zeigt.